• 一、不漏踢

傳統的剔廢方式：傳統采用的踢廢系統，在分屬線程中有競爭的情況下，會導致與輪詢機制的沖突，造成漏踢現象。

該系統剔廢方式：采用獨立踢廢智能硬件模塊，采用看門機制，只有分析軟件系統給出“合格”指令信息后，才會放行。

軟件+硬件的雙控機制，使檢測過程中由于各種錯誤隱患造成的“漏踢”現象消失。

只要缺陷被分析系統檢測到，系統就能保證缺陷品被踢除。

• 二、檢測種類增加；

傳統的檢測方式：采用單碗光工位，使得很多種缺陷類型不能很好地表征，造成圖像分析中誤踢和漏踢的模棱兩可的矛盾情況經常出現。

該系統檢測方式：現有檢測設備將膠囊泡罩板中的缺陷項，分門別類地歸屬于三種不同的光場工位，這樣使得所屬缺陷在特有光場下，得到充分的展現，極大地簡化缺陷檢測算法設計 層面的復雜度和計算量，很大地提升檢測系統的穩定性和有效性。

比如網紋不清，在碗光工位中看不出來，需要條光結構光場才能反映出來。

比如暗色膠囊上的缺陷，在碗光工位中看不清楚，需要低角度強亮光才能表達出膠囊表面的缺陷。

另外，由于壓印板上的褶皺模塊需要在兩種工位中進行檢測，不同位置中的褶皺，如：

1、環光泡罩間連通褶皺；

2、條光上下端豎向褶皺；

3、條光上下端橫向長褶皺；

4、條光左右端橫向雙褶皺。

需要不同機制的檢測模塊對應，所以新開發成功的褶皺模塊可以確保比原有的檢測設備提升了一大步。

• 三、穩定性提高

傳統系統：對于分析參數集沒有在高維空間中進行分布輪廓刻畫，造成各種缺陷項特征指標的邏輯設計中，有矛盾關系存在，出現誤踢和漏踢現象。

該檢測軟件系統：已經有幾項改進：

1、能夠對各種特征指標進行分布表征，極大地提高缺陷分析中的邏輯設計。

2、可以對特征指標參數集進行初步的高維空間優化搜索，得到當前光場結構中，當前特征模型下，局部極優組態的效果。

這樣，已經很大地提高檢測效果。后期引入數值優化過程，比如遺傳算法，可以得到最優組態，將會更進一步。

• 四、成像穩定性提高

傳統成像方式：工業視覺系統安置在泡罩板下方，由于自動線上灰塵較大，在一兩天之后，灰塵會沉積在鏡頭和光源表面，造成通光度很大地減弱，使得誤踢和漏踢現象發生。需要人工定期清理，會面臨相機工位位置變化的風險。

該系統采用的成像方式：當前檢測設備，已將相機工位安置在自動線上方，避免灰塵的干擾。但是帶來了翻板的問題。

• 五、綜合誤踢率可降低到5%

基于現場應用后的專業改進——

1、膠囊定位算法的改進；

2、膠囊區域布點的改進；

3、缺陷項檢測算法設計觀念的改變；

4、MGM技術的開發使用；

5、共有數據結構的提煉和類封裝。

現有檢測系統可以在不漏踢情況下，誤踢率降低到5%。

• 六、系統設備的指標提升

提升至400板/分鐘

檢測缺陷項：三種泡罩板（圓片、橢圓片、膠囊）已經達到90種。

• 系統能快速、穩定識別80種缺陷 

• 在線檢測速度為400板/分鐘

• 采用雙電眼定位設計時，在踢廢端口的時間設定為70m

• 本設備系統涵蓋：機、電、光、算、軟；主要由硬件系統、軟件系 統、機械電氣系統組成。硬件系統主要由傳輸模塊、控制模塊、工業 視覺模塊、踢廢模塊等組成。

• 工業視覺模塊由光源、工業相機，鏡頭等組成，該模塊獲取的圖像質量對后續圖像處理有很大的影響，因此該模塊也是硬件系統的關鍵。

• 軟件系統分兩大部分：系統模塊和算法模塊。

• 其中系統模塊需要和機械、電氣進行配套實施，根據各自指標， 確定相應的時間合理布局，以確保識別部分正常、穩定工作。算法 模塊：需要快速、穩定識別各種缺陷類別，主要分為四層結構：泡 罩定位、有效點集生成、種子篩選和缺陷識別；字符缺陷識別采用 光柵點集進行評估。

學       歷：東南大學(本/碩/博)博士 、上海交通 大學博士后

技能專長：多年專注于數值分析和處理；基于各種基空間：如傅里葉空間、高斯空間、原子 軌道波函數基空間等，擅長優化模型的建立，并采用優化解析方法，如共軛梯度 法、LM法、Powell法等，和數值方法，遺傳算法、蟻群算法等，對優化模型進行 求解；統一基空間處理和卷積操作之間關系。拓展基空間處理的各種概念，對各 種場的分布，如電磁場、熱場、流體場等理論應用是研究方向之一。 

           近年來，開發醫用泡罩板后道缺陷檢測，已開發缺陷檢測種類達80種。獲得實際客戶的好評

熊  小 輝 ：機械設計主管 負責機械設計的管理、產品加工管理、質量控制等。 協助總經理分管人事、行政等工作。 

學       歷：重慶交通大學 碩士 專業：機械設計及理論 職稱：工程師

技能專長：十多年央企的工作經驗，在工作過程中積累了豐富的工 藝實踐知識,熟悉機械加工工藝、精密和超精密加工工藝。在最近幾 年的工作中，管理過項目和設計團隊，有一定的項目和團隊管理經驗。